+7 (925) 580-28-08
Если человек хотя бы в общих чертах представляет себе технологию монтажа любых бетонных конструкций (фундамент ли это, или столб), то и с пониманием технологии производства ЖБИ свай сложностей у него не возникнет. По сути дела, ничего сложного или особенно в их производстве нет: требуется цемент, заполнитель, арматура и опалубка. Сваи такого типа отливают как на заводах, так и в полевых условиях.
В случае завода используются стандартные литьевые формы, куда требуется лишь установить армированный каркас и залить все это бетоном. Так как формы изготовлены из специальных материалов, в процессе литья гарантированно получают идеально ровные сваи, полностью соответствующие заданным характеристикам. Каркасы в этом случае производят на автоматизированных линиях, бетон напрямую льют из миксеров и трамбуют вибромашинами. Быстрое затвердевание обеспечивают, используя пропарочные камеры.
В случае, когда отливка выполняется в полевых условиях, каркас изготавливают заранее, а непосредственно перед заливкой его тщательно очищают от загрязнений и участков коррозии. Впрочем, есть и другие важные нюансы отливки таких свай в полевых условиях.
Арматура должна быть связана заранее. В идеале для этого используют специально сколоченные козлы. Основа – две арматурины, которые будут являться основанием угла каркаса. Проволокой к ним подвязывают два хомута. Между ними тем же способом монтируют дополнительные хомуты. Уже к ним крепят другие куски арматуры. Спиральной арматурой обвязывают готовую укладку. Сварку используют только для фиксации ее концов. Желательно использовать каркас сразу после его изготовления.
Каркас помещают только в полностью готовую опалубку. Чтобы каркас в будущем не соприкасался с почвой, его нужно подвесить над поверхностью опалубки. При нарушении этого условия срок службы готового изделия существенно сокращается. Обязательна приварка к каркасу монтажных петель, так как без них произвести монтаж готовой сваи будет крайне проблематично. Изготавливают их из арматуры сечением не менее 22 мм, причем петли должны располагаться строго параллельно друг другу.
Строгое требование – заливка должна быть произведена за один прием! Максимальный перерыв между заливками – до 1,5 часов, после чего конструкция необратимо слабеет. Смесь следует закладывать строго снизу-вверх, тщательно трамбуя. Как только свая полностью затвердеет, на нее нужно нанести производственную маркировку.
Так как в полевых условиях качество приготовляемого раствора проверить проблематично, всегда возможны нарушения в технологии, всегда нужно делать контрольные отливки. Как правило, это кубики сечением минимум 300х300 мм. Изучая их в лаборатории, можно составить представление об итоговых характеристиках залитых свай.
Как говорилось ранее, в условиях завода используют камеры пропарки. В полевых это чаще всего невозможно, а потому обходятся естественным затвердеванием. Скорость зависит от температуры и влажности окружающего воздуха. Допускается производство лишь при температуре от 15 до 25°С, при средней влажности воздуха. Если температура воздуха слишком высокая, поверхность залитой сваи густо покрывают опилками или подобным материалом, после чего не менее одного раза в час проливают их водой.
Если температура окружающего воздуха от +5°С включительно, под открытым небом проводить просушку строго запрещено. В этом случае придется использовать или электрические нагревательные элементы, или же изыскивать возможность использования пропарочных камер.
Как правило, много времени и особого оборудования производство ЖБ свай не требует. Но это не отменяет необходимости строго контроля качества, так как от этого напрямую зависит безопасность и срок эксплуатации возводимого строения.
Для производства железобетонных свай используют бетонную смесь, арматурный каркас, заполнители и опалубку. Итоговые характеристики изделия зависят не только от состава бетона, но и от точности изготовления каркаса, качества уплотнения смеси и соблюдения режима твердения.
Такие сваи изготавливают как в заводских условиях, так и непосредственно в полевых. Заводское производство позволяет обеспечить стабильную геометрию, автоматизированную подачу материалов и более контролируемый режим твердения, тогда как на площадке особенно важны дисциплина технологии и постоянный контроль качества.
На заводе используют стандартные формы, автоматизированные линии для изготовления каркасов, подачу бетонной смеси и виброуплотнение, а для ускоренного набора прочности — пропарочные камеры. За счёт этого проще выдерживать геометрию изделия и повторяемость характеристик от партии к партии.
Арматурный каркас обеспечивает конструкции необходимую прочность и способность воспринимать эксплуатационные нагрузки. При его изготовлении важно соблюдать правильную схему сборки, использовать качественную арматуру и не допускать длительного хранения готового каркаса без необходимости.
Каркас должен быть установлен так, чтобы не соприкасаться с поверхностью опалубки или основанием. Если это условие нарушено, защитный слой бетона работает неправильно, а срок службы готовой сваи может сократиться.
Монтажные петли необходимы для безопасного перемещения, погрузки, разгрузки и монтажа готового изделия. Без них работа с железобетонной сваей на площадке становится значительно сложнее, поэтому такие элементы должны быть предусмотрены заранее и выполнены в соответствии с технологией.
Непрерывная заливка нужна для того, чтобы тело сваи получилось монолитным и без ослабленных зон. Длительные перерывы между подачей смеси ухудшают структуру изделия и могут снизить его прочностные характеристики.
Контрольные образцы позволяют проверить фактическое качество бетонной смеси и оценить характеристики готового изделия в лабораторных условиях. Это особенно важно при производстве в полевых условиях, где стабильность технологии сложнее обеспечить, чем на заводе.
При естественном твердении большое значение имеют температура и влажность окружающей среды. При слишком низкой температуре процесс усложняется, а в жаркую погоду необходимо дополнительно защищать поверхность бетона от пересыхания и контролировать увлажнение.
На качество влияют сразу несколько факторов: точность изготовления каркаса, правильная установка в опалубку, непрерывность заливки, качество уплотнения, режим твердения и последующий контроль. Даже при простоте самой технологии нарушение любого из этих этапов может повлиять на прочность, долговечность и безопасность эксплуатации изделия.
